Edmは主に、複雑な形状の穴やキャビティを持つ金型や部品の加工に使用されます。硬質合金や硬化鋼などのさまざまな導電性材料の処理。深くて細かい穴、特殊な形状の穴、深い溝、狭い接合部の処理、薄いスライスの切断など。さまざまな成形ツール、テンプレート、スレッドリングゲージなどの加工。

加工原理

放電加工では、工具電極とワークピースをそれぞれパルス電源の2極に接続して作動液に浸すか、作動液を放電ギャップにチャージします。ツール電極を制御してワークピースを送ります。ギャップ自動制御システム。2つの電極間のギャップが特定の距離に達すると、2つの電極に印加されたインパルス電圧が作動液を分解し、火花放電を生成します。

マイクロ放電チャネルでは、瞬時に大量の熱エネルギーが集中し、温度が10000℃まで上昇し、圧力も急激に変化するため、この点の作業面に局所的な微量金属材料がすぐに発生します。溶融・気化して作動液に爆発し、急速に凝縮して固体金属粒子を形成し、作動液に奪われます。この時点で、ワークピースの表面に小さなピットマークが残り、放電が一時的に停止し、絶縁状態を復元するための2つの電極間の作動液。

次に、電極が比較的接近している別のポイントで次のパルス電圧が破壊され、火花放電が発生してプロセスが繰り返されます。したがって、パルス放電ごとに腐食される金属の量は非常に少ないですが、より多くの金属が侵食される可能性があります。一定の生産性で、毎秒数千のパルス放電に。

工具電極と被削材との放電ギャップを一定に保つ状態で、被工具電極を被削材に連続的に供給しながら被削材の金属を腐食させ、最終的に工具電極の形状に対応する形状を加工する。したがって、工具電極の形状と工具電極とワークピース間の相対運動モードがあれば、さまざまな複雑なプロファイルを加工できます。工具電極は通常、導電性が高く、融点が高い耐食性材料で作られています。銅、グラファイト、銅タングステン合金、モリブデンなどの簡単な処理。機械加工の過程で、工具電極にも損失がありますが、ワークピースの金属の腐食量よりも少ないか、損失がほとんどありません。

放電媒体として、作動流体は、処理中の冷却と切りくず除去にも役割を果たします。一般的な作動流体は、灯油、脱イオン水、エマルジョンなど、低粘度、高引火点、安定した性能を備えた媒体です。一種の自励放電であり、その特徴は次のとおりです。火花放電の2つの電極は放電前に高電圧を持ち、2つの電極が近づくと媒体が分解され、次に火花放電が発生します。破壊プロセスとともに、 2つの電極間の抵抗が急激に減少し、電極間の電圧も急激に低下します。「スパークチャネルは、短時間（通常は10-7-10-3秒）維持した後、時間内に消滅させる必要があります。スパーク放電の「コールドポール」特性（つまり、チャネルエネルギー変換の熱エネルギーが時間内に電極の深さに到達しない）、その結果、チャネルエネルギーが 最小範囲チャネルエネルギーの影響により、電極が局所的に腐食する可能性があります。火花放電を使用するときに発生する腐食現象が材料に寸法加工を行う方法は、電気火花加工と呼ばれます。Edmは液体中の火花放電です。ツール電極の形状とツール電極とワークピース間の相対運動特性により、edMは5つのタイプに分類できます。ツール電極として軸方向に移動するワイヤを使用した導電性材料のワイヤカットedMカット希望の形状とサイズに沿って移動するワークピース;ワイヤーを使用した放電加工またはキーホールまたは成形研削用のツール電極として導電性砥石を成形;スレッドリングゲージ、スレッドプラグゲージ[1]、ギアなどの加工に使用小穴処理、表面合金化、表面強化およびその他の種類の処理。Edmは、通常の機械加工では切断が困難な材料や複雑な形状を処理できます。加工時の切削抵抗がない、バリや切削溝などの欠陥がない、工具電極の材質が被削材より硬い必要がない、電力加工を直接使用、自動化が容易、加工後、表面が発生する一部のアプリケーションではさらに除去する必要がある変態層;作動流体の精製と処理によって引き起こされる煙汚染に対処するのは面倒です。