1ワークピース図面から始めましょう

円筒研削盤を選定する際には、ワークピースの図面が最も重要な参考資料となります。購入者は、機械供給業者に以下の情報を提供する必要があります。

円筒研削盤を選定する際には、ワークピースの図面が最も重要な参考資料となります。購入者は、機械供給業者に以下の情報を提供する必要があります。
最大および標準的なワークピース直径、ワークピースの全長および実際の研削長さ、ワークピースの重量、材質および硬度、研削代、必要な寸法公差、真円度および円筒度要件、必要な表面粗さ、推定生産数量。
また、その機械が直線状の外径、段付き軸、テーパー、肩部、端面、または複雑な形状を研削できるかどうかを確認する必要もあります。
完全な情報を提供することで、サプライヤーは適切な機械構造、研削砥石、ワーク保持システム、および制御構成を推奨することができます。

また、その機械が直線状の外径、段付き軸、テーパー、肩部、端面、または複雑な形状を研削できるかどうかを確認する必要もあります。

完全な情報を提供することで、サプライヤーは適切な機械構造、研削砥石、ワーク保持システム、および制御構成を推奨することができます。

2最大研削サイズを超えるものをチェックしてください

多くの購入者は、最大研削径とセンター間距離のみに注目しがちです。しかし、使用可能な加工範囲は、砥石のサイズ、チャック、心押し台、振れ止め台、ドレッシング装置、測定システムによっても影響を受ける可能性があります。

長尺または細長軸の場合、ワークピースの十分な支持が特に重要です。適切な振れ止めを使用することで、研削中の曲がりや振動を軽減し、真円度と円筒度を向上させることができます。

その機械は、現在の加工対象物に対応できる十分な能力を備えているだけでなく、工具、積載物、そして将来的に製造される可能性のある製品のための適切なスペースも確保していなければならない。

3精度要件に合った機械を選ぶ

研削精度は、カタログに記載されている単一の仕様ではなく、加工システム全体に依存します。

機械の剛性、主軸の性能、ガイドウェイの精度、熱安定性、ワーク保持、研削砥石の選定、砥石のドレッシング、クーラントのろ過など、すべてが最終結果に影響を与える可能性があります。

精密シャフトの安定生産が求められる用途においては、購入者は以下の点に注意する必要があります。

機械ベッドの剛性と耐振動性、研削砥石主軸の精度、工作物ヘッドと心押し台のアライメント、自動砥石ドレッシング、自動サイズ補正、クーラント温度とろ過制御、加工中または加工後の計測オプション。

大型または高価な機械が必ずしも高精度であるとは限りません。適切な機械とは、指定された部品要件を繰り返し満たすことができる機械です。

4適切な制御レベルを選択してください

生産量と部品の種類によって、従来型、NC型、CNC型の円筒研削盤のどれがより適しているかを判断する必要があります。

従来型または基本的なNC研削盤は、修理作業、少量生産、およびワークピースの頻繁な交換に適している場合があります。通常、初期投資は少なくて済みますが、オペレーターの経験に大きく依存します。

CNC円筒研削盤は、繰り返し生産、段付きシャフト、複数の研削径、および自動ドレッシング、補正、またはローディングを必要とする用途に最適です。CNC制御により、特に中量から大量生産において、手動調整を減らし、プロセスの一貫性を向上させることができます。

購入者は、不必要なものを購入するのではなく、実際の生産ニーズに応じて自動化レベルを選択すべきである。機能。

5ワーク保持方法を確認する

同じワークピースでも、ワーク保持方法が異なると、研削結果が異なる場合がある。

一般的な方法としては以下のようなものがあります。

センター間研削、チャッククランプ、コレットクランプ、マンドレル位置決め、振れ止め支持研削。

センター間研削は、複数の外径間で高い同心度が求められるシャフト部品によく用いられます。ワークピースにセンター穴がない場合や、既存の穴や外径を位置決め基準として使用する必要がある場合は、チャックやコレットの方が適している場合があります。

したがって、機械の構成を最終決定する前に、ワーク保持方法を確認しておく必要がある。

6ご注文前にテスト研磨をご依頼ください

試験研削は、機械が適切かどうかを確認する最も信頼性の高い方法の1つです。可能な限り、購入者は図面とともに実際のワークピースまたは代表的なサンプルを提供する必要があります。供給者は研削条件を記録し、仕上げ直径、真円度、円筒度、テーパー、表面粗さ、研削サイクル時間など、いくつかの重要な結果を検査する必要があります。.

検査方法、測定機器、および合格基準は事前に合意しておくべきである。複数の研磨済み部品を連続して評価する方が、最良のサンプル1つだけを検査するよりも、通常はより有意義である。

結論